所謂鏜孔加工（Boring）是指將工件上原有的孔進行擴大或精化。它的特征是修正孔的偏心、獲得精確的孔的位置，取得高精度的圓度、圓柱度和表面光潔度。所以，鏜孔加工作為一種高精度加工方法往往被使用在最后工序上。例如，各種機器的軸承孔以及各種發動機的箱體、箱蓋的加工等。 與其它機械加工相比，鏜孔加工屬于一種較難的加工。它只靠調節一枚刀片（或刀片座）要加工出H7、H6這樣的微米級的孔。以前，人們曾將從事這種加工的人稱為“鏜孔師”，以表示對這種有特別技能的人的尊敬。但是，隨著加工中心（Machining center）的普及，現在的鏜孔加工只需要進行編程、按扭操作等。正因為這樣，就需要有更簡單、更方便、更精密的刀具來保證產品的質量。
這里主要從工具技術的角度來分析加工中心的鏜孔加工。
1. 加工中心鏜孔加工的特點
1.1工具轉動
與車床加工不同，加工中心加工時由于工具轉動，便不可能在加工中及時掌握刀尖的情況來調節進刀量等。也不可能像數控車床那樣可以只調節數控按扭就可以改變加工直徑。這便成了完全自動化加工的一個很大的障礙。也正因為加工中心不具有自動加工直徑調節機能（附有U軸機能的除外），就要求鏜刀必須具有微調機構或自動補償機能，特別是在精鏜時根據公差要求有時必須實現微米級調節。
另外，加工中心鏜孔時由于切屑的流出方向在不斷改變，所以刀尖、工件的冷卻以及切屑的排出都要比車床加工時難得多。特別是用立式加工中心進行鋼的盲孔粗鏜加工時，至今這個問題還未得到完全解決。
1.2顫振（Chatter）
鏜孔加工時常出現的、也是最令人頭痛的問題是顫振。加工中心發生顫振的原因主要有以下幾點：
①工具系統的剛性（Rigidity）
包括刀柄、鏜桿、鏜頭以及中間連接部分的剛性。因為是懸臂加工（Stub Boring），所以特別是加工小孔、深孔及硬質工件時，工具系統的剛性尤為重要。
②工具系統的動平衡（Balance）
相對于工具系統的轉動軸心，工具自身如有一不平衡質量，在轉動時因不平衡的離心力的作用而導致顫振的發生。特別是在高速加工時工具的動平衡性影響很大。
③工件自身或工件的固定剛性（Clamping Rigidity）
一些較小、較薄的工件由于其自身的剛性不足，或由于工件形狀等原因無法使用合理的夾具進行充分的固定。
④刀片的刀尖形狀（Geometry of Edge）
刀片的前角、后角、刀尖半徑、斷屑槽形狀不同，所產生的切削抗力也不同。
⑤切削條件（Cutting Condition）
包括切削速度、進給、進刀量以及給油方式及種類等。
⑥機器的主軸系統（Spindle）等
機器主軸自身的剛性、軸承及齒輪的性能以及主軸和刀柄之間的連接剛性。
2. 鏜刀的選擇基準
根據加工內容的不同，鏜刀的選擇基準也不一樣。一般來說，應注意系統本身的剛性、動平衡性、柔性、可靠性、操作方便性及壽命和成本等。
2.1一體式（Solid）鏜刀與模塊式（Modular）鏜刀
傳統的一體式鏜刀主要用于產品的生產線或專機上，但實際上機器的規格多種多樣，如NT、MT、BT、IV、CV、DV等等。即使規格一樣，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。即使規格、大小都一樣，有可能拉釘形狀、螺紋也不一樣，或者法蘭面形狀不一樣。這些都使得一體式鏜刀在對應上遇到很大的困難。特別是近些年來，市場結構、市場需要日新月異，產品周期日益縮短，這就要求加工機械以及加工工具具有更充分的柔性（Suppleness）。所以一體式鏜刀大多數已從工場中消失。
模塊式鏜刀即是將鏜刀分為：基礎柄（Basic Holder）、延長器（Extension）、減徑器（Reduction）、鏜桿、鏜頭（Boring Head）、刀片座（Insert Holder）、刀片（Insert）、倒角環等多個部分，然后根據具體的加工內容（粗鏜、精鏜；孔的直徑、深度、形狀；工件材料等等）進行自由組合。這樣不但大大地減少了刀柄的數量，降低了成本，也可以迅速對應各種加工要求，并延長刀具整體的壽命。
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