一、車削加工
1、加工范圍
車外圓及臺階、車端面、鏜孔、車錐面、車螺紋、車成形面、切槽和切斷等。
2、粗車、精車與鏡面車
（1）粗車
目的：盡快從毛坯上切去大部分余量，合工件接近要求的形狀和尺寸。（生產效率）
考慮因素：應給精車和半精車留有合適的余量，一般為1-2mm。
（2）精車
目的：保證加工精度和表面粗糙度的要求。（生產效率其次）
精車是指直接用車削方法獲得IT6-IT7 級公差， Ra為1.6-0.04 μm的外圓加工方法。
（3）鏡面車
鏡面車是用車削方法獲得工件尺寸公差≤1 μm的數量級， Ra≤3.2 μm的外圓加工方法。
二、銑削加工
1、加工范圍
可以加工各種零件的平面、臺階面、溝槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面等。銑削加工能夠對鋼件做出粗工藝處理廠和半精工藝處理廠，工藝處理廠導致精度相當于IT7-IT9 段，精銑外表面粗燥度達Ra3.2-1.6 μm.
三、鉆削、鉸削與鏜削加工
1、鉆削加工
在鉆床上以鉆頭的旋轉作主運動，鉆頭向工件的軸向移動作進給運動，在實體工件上加工出孔為鉆削。按孔的直徑、深度的不同，生產中有各種不同結構的鉆頭，其中，麻花鉆最為常用。由于麻花鉆存在的結構問題，采用麻花鉆鉆孔時，軸向力很大，定心能力較差，孔易引偏；加工中摩擦嚴重，加之冷卻潤滑不便，表面較為粗糙。故麻花鉆鉆孔的精度不高，一般為IT13-IT12 ，表面粗糙度達Ra12.5-6.3 μm，生產效率也不高。所以，鉆孔主要用于φ80以也孔徑的粗加工。如加工精度、粗糙度要求不高的螺釘孔，油孔或對精度、粗糙度要求較高的孔作預加。生產中為提高孔的加工精度、生產效率和降低成本，廣泛使用鉆模，多軸鉆或組合機床進行孔加工。
當孔的深徑比達到 5及以上時為深孔。深孔加工難度較大，主要表現在刀具剛性差，導向難；排削難；冷卻潤滑難幾方面，有效地解決以上加工問題，是保證深孔加質量的關鍵。一般對深徑比在5-20的普通深孔，在車床或鉆床上用加長麻花鉆加工；對深徑比達20以上的深孔，在深孔鉆床上用深孔鉆加工；當孔徑較大，孔加工要求較高時，可在深孔鏜床上加工。
向難；排削難；冷卻潤滑難幾方面，有效地解決以上加工問題，是保證深孔加質量的關鍵。一樣對深徑比在5-20的常見深孔，在數控車床或銑床上裝長些麻花鉆制造；對深徑比達20以上的深孔，在深孔搖臂鉆床使用深孔鉆生產加工處理；當孔的直徑過大，孔生產加工處理耍求較高時，可在深孔鏜床里加工。當零件上迄今為止預孔（如鑄孔，鍛孔或已粗加工孔）時，可采用了擴孔鉆開始外徑減少的加工，稱擴孔。擴孔亦屬鉆削規模，但的精密度，產品品質在挖孔理論知識上均有點增強，一半擴孔的精密度達IT12-IT10 ，接觸面粗造度達Ra6.3-3.2 μm，故擴孔除可以用在于較高爆率高的孔的預制作制作制作加工外，還更易那些讓低的孔符合制作制作制作加工讓。制作制作制作加工孔直徑一般來說不超越φ100。
2、鉸削加工
鉸削是對中小直徑的已有孔進行精度、質量提高的一種常用加工方法。鉸削時，采用的銑削線速度較低，制造加工余量較小（精鉸時大部分為0.15-0.35mm，精鉸為0.05-0.15mm）調校方面長，鉸削過程中中雖擠壓成型變行較高，但對孔壁有修光熨壓幫助，于是，鉸削完成對孔壁薄層剩余的去掉使孔的工作高精準度、表面能不光滑的質量有增進。應該鉸孔工作高精準度相當于IT9-
IT6，表面粗糙度達Ra0.4-1.6 μm，但鉸孔對位置精度的保證不夠理想。鉸孔既可以使應用于工作圓柱形孔，同時可以以使應用于工作圓錐形孔，既可工作通孔，同時可以工作盲孔。鉸孔前，被代粗加工孔需要先經過了鉆削或鉆、擴孔代粗加工，鉸削數量應節省，既并不能過大也并不能過小，高快慢使用量也應比較好，就要要確保鉸削效果。還，鉸削中，鉸刀無法反轉，鉸孔后，要先退鉸也后臨時停車。
四、磨削加工
磨削及其裝備磨削加工是在磨床上使用砂輪與工件作相對運動，對工件進行的一種多刀多刃的速度切銷方式 ，它重要運用于配件上的的精工藝，特別是對難切銷的高密度素材，如淬硬鋼、孔狀鋁合金、安全玻璃、陶瓷制品等參與處理。
磨削加工的特點
（1）磨削加工精度高由于去除量少，一般磨削可獲得 IT7-IT5 級精度，表面粗糙度低，銑削中前往參加工作的磨料數多，各磨料切去切屑少，故可可以獲得較小單單從表面模糊度值Ra1.6-0.2 μm，若選取精磨、超精磨等，將刷出理低表層凹凸不平度。
（2）磨削加工范圍磨削加工可適應各種表面，如內、外圓表面、圓錐面、平面、齒輪齒面、錐齒輪減速機面及不同擠壓鑄造面的生產制造工藝；一同，軸類生產制造工藝可融入多重工件的資料，更是是進行以外的別的高級車刀難切屑的高硬高韌性裝修材料廠，如淬硬鋼、聚氯乙烯塑料合金鋼、極速鋼等，但不合適的粗加工強度低而延性好的彩色材料材料。
（3）砂輪具有一定的自銳性磨粒硬而脆，它可在磨削力作用下破碎、膠落、更新刀削刃，保證車床刀具磨石刀堅硬般的，并在低溫下仍不流失切割效果。
（4）磨削速度高，過程復雜，消耗能量多，切削效率低；磨削溫度高，會使工件表面產生燒傷、殘渣載荷等常見問題。
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